我国电光源的发展及瞻望[2]

　　三、中国电光源行业的快速崛起

　　在经历了数十年的坎坷困阻之后，上世纪70年代末中国开始了改革开放，被抑制太久的中国人民特别是知识阶层和科技人员的活力和创造力得到了解放。一马当先的江苏省乡镇企业成了民办工业的急先锋，继之浙江、广东、福建后来居上全民发展经济。一大批新起的企业家群雄并起、意气风发、大展鸿图，中国的各行各业快速兴起，很快建成了覆盖中国东部和南部的一个庞大的产业群，电光源产业是其中的最重要组成部分之一。

　　在我国电光源行业发展的过程中一大批被压抑太久的南京工学院(现东南大学)、清华大学、中国电子科大以及稍后的浙江大学、华中科技大学、华南理工大学等著名高校培养的电真空专业技术人才和复旦大学培养的电光源专业人才，以他们深厚的理论基础、丰富的实践经验，特别是长期压抑积蓄的精力一下子迸发出来，在我国电光源的发展中爆发了无比强烈的火花、为我国电光源工业的发展建立了不世奇勋。在这个过程中原轻工部科技司和光源处以及有关省市轻工厅、轻工局的领导和相关人员以他们敏锐的洞察力，大力扶持、推波助澜把中国电光源的发展推上了快车道。

　　在汹涌澎湃的电光源行业发展大浪中出人意料的是一个原来名不见经传的佛山灯泡厂、在钟信才总经理的领导下劲骑突出，迅速超越同行发展成举世瞩目的新的中国灯王和他的著名品牌FSL，继之浙江阳光、广东雪莱特、雷士、欧普、三雄极光、贵雅……等一系列数不胜数的著名光源企业应运而生。稍后镇江强凌(TCP)更在数以百计的紧凑型荧光灯厂中异军突起，数年中迅速发展成中国紧凑型荧光灯特别是螺旋灯的巨无霸。这些企业成功的经验是值得我们认真总结和推广的，这也正是今天中国的荧光灯、紧凑型荧光灯继白炽灯之后以席卷之势横扫全球、覆盖五洲，而著名跨国公司则在本行业中高高挂起了免战牌的原因所在。

　　虽是后起的中国的高强度放电灯在电光源发展过程中并未示弱，亚明公司、华东电子管厂、三乐公司(南京电子管厂)、杭州灯泡厂、南京经纬、常州普罗斯、佛山照明公司以及后起的广东雪莱特等在高强度放电灯领域以同样优异业绩赢得了世界地位。

　　应当一提的是广东雪莱特以一个中小型紧凑型荧光灯专业工厂，在柴国生总经理领导下敢于攀登、敢于攻坚，在跨国公司视为禁域、严格封锁的车用氙气金卤灯、陶瓷金卤灯方面组织科技攻关、取得突破，并以自主技术和自主知识产权，直逼光源行业的技术巅峰，使世界侧目。同时还在车用氙气金卤灯及陶瓷金卤灯推广应用的关键部件即高性能、高可靠的配套电子镇流器和半透明陶瓷泡壳的开发方面完全依靠自身力量取得了全面突破，产品质量直逼世界最高水平，使雪莱特成为灯泡行业中继佛照明、浙江阳光之后的第三家上市公司，雪莱特的成功带动我国很多其他企业在车用氙气金卤灯、配套电子镇流器和陶瓷金卤灯等高端产品方面的发展。

　　电光源工业发展的同时，带动了一大批相关企业和行业，例如钨钼丝、荧光粉、玻管、石英管、灯丝、灯头、制灯设备和测试设备等的发展，成就了一批巨型相关企业的出现，这是世界上少见的。

　　自上世纪90年代以来，光源类产品中的另一新品LED在中国的发展更为迅速。由于企业家、科技人员的高度积极性，加以政府的鼎力支持和资助，特别是在应用开发方面，其发展速度之快令世界瞩目。

　　中国电光源工业发展历程中涌现的一大批杰出人物如胡西园、吴祖恺、甘子光、蔡祖泉、钟信才等以及众多其他科技人员和企业家们的功劳是不能被忘记的。

　　四、中国电光源行业的现状与隐优

　　中国电光源行业的规模至今已臻顶峰，据中国照明协会不完全统计2008年我国灯泡总产量达150亿只。但中国的电光源企业远多于被统计企业，所以实际产量必多于统计值。另据中国照明电器协会公布的海关统计的光源巨大出口数字(总量高达250亿只)，可以判断2008年我国生产的灯泡总数必在150亿只~200亿只以上。

　　上述数字足以表明我国电光源的发展和成就。中国已经成为世界公认的电光源生产大国，生产的电光源总量占全球产量的80%左右，其中约80%出口。但是从另一方面看中国电光源的进口量仍然十分巨大，除荧光灯进口比例较小外，一般约为出口量的 甚至更多，而进口灯的价格则比同类产品的出口价高2~7倍。国内所有大型照明工程几乎全部采用进口光源或是我国生产、外国贴牌重新进口的OEM产品。中国产品中只有少数企业的产品质量得到国外高档用户认可。特别遗憾的是绝大部分厂家生产的车用氙气金卤灯及配套电子镇流器均为国际大型汽车公司视为劣质产品而不屑一顾。

　　中国产品的品牌太弱势了，同样的产品贴上跨国公司的商标立即身价数倍，中国企业花费了太多的利润为别人打品牌以换取市场，以致自己的利润十分微薄，严重削弱了自身的研发和发展能力、使企业长期沦为跨国公司的生产基地而艰苦度日，这种情况必须尽快改变。

　　在知识产权方面我国同样处于十分被动的弱势地位，几乎所有新型光源都存在难以解脱的知识产权纷争，车用氙气金卤灯情况更为突出。

　　陶瓷金卤灯的知识产权问题相对较易解决。早期GE、飞利浦等公司在陶瓷金卤灯电弧管的设计和生产上沿用了高压钠灯结构和传统加工工艺，将陶瓷泡壳做成5个独立的部件进行装配，依靠烧成时收缩率的差异使之相互紧配合并依靠晶粒生长形成一体。这种生产工艺较易实现机械化，效率较高，尺寸一致性较好。但这种结构电弧管在不同部件交连处可能存在较多隙缝和应力，长时间应用可能放气、漏气，加以电弧管壳体温度分布不均匀，热稳定性差，内部高温酸性气流冲刷严重，承受压力不均匀，易炸裂。较后起步的日本和我国一些企业则设计了整体椭球或类似球形陶瓷电弧管结构，既避开了GE、飞利浦等公司知识产权，也消除了五件套柱形结构的缺点。但不可思议的竞有不少研发陶瓷电弧管壳的单位竟仍然按GE的五件套圆柱形专利结构研制，这种对知识产权熟视无睹心态是中国电光源行业自主研发迈向高端的严重障碍。

　　另一个例证是目前我国生产车用氙气金卤灯的数十个企业中，绝大部分都是毫无顾忌地完全仿造飞利浦专利产品给自增加了很多麻烦。他们对生产这种性能要求极高的产品采用廉价、劣质、在工艺上极不合理的生产装备上进行生产，生产出来的当然也是劣质产品，这种情况是我国电光源行业难以做强的主要原因。

　　我国LED发展的问题更为严重，近年来虽然已从应用、封装逐步向外延和芯片制造等产业的前端发展，但由于没有自己的技术更缺少自主知识产权保护，在以后的发展中必将遇到更多障碍。

　　中国电光源工业快速兴起诱导了东南亚国家和印度瞄准了这个行业。这是中国面临的又一个严重问题。目前他们虽然还未构成对我国电光源工业的威胁，但如果我们不能在技术和知识产权方面给以关注并取得突破以保持优势，则不远的将来我们将面临三方面的夹击。一方面是高端市场不得其门而入“望洋兴叹”;二是难以应付新对手的竞争，而遭致低中端市场的大量丧失;三是由于中国内部的无序竞争、非理性投资而造成的生产力过剩、特别是大量过剩的劣质产品削价图存、自相倾轧，再加上生产成本不断上升、利润进一步快速下降，使得企业更为困难。这三座大山特别是第三个内部原因将会使我国电光源工业面临险境并造成大量企业的倒闭。